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La mouture du blé

Première approche de la mouture du blé par l’étude du grain, de ses composants, des produits qu’ils génèrent, termes et défi nitions.

Première partie
Les céréales, dont le blé, sont des aliments très précieux qui ont fortement contribué à l’évolution de l’humanité.
À quelques exceptions près, l’homme y trouve tous les éléments nécessaires à sa nourriture (la capsule d’énergie). Malheureusement, leur consommation sans transformation est très diffi cile (le fruit immangeable), la valorisation se fait à la fois par une élimination totale ou partielle des enveloppes externes et par une réduction de grosseur, c’est le travail du meunier, communément appelé la mouture.

Exploration d’un grain de blé
Imaginons une descente dans un trou foré dans ce grain de blé.

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D’abord, on traverse le péricarpe, (1) alvéolé et souple. Il se divise en trois sous-couches (l’épicarpe, le mésocarpe et l’endocarpe). Cet ensemble a pour rôle la protection de l’amande et du germe, et la fi ltration de l’air qui leur apporte l’oxygène nécessaire aux transformations chimiques lors de la germination.
Ensuite, on aborde l’enveloppe de l’amande proprement dite ou faisceau nourricier. Elle est aussi composée de trois membranes : le tégument séminal (2), la bande hyaline (3) et enfi n l’assise protéique (4). Nous sommes alors à une profondeur d’environ 1/10 du diamètre moyen d’un grain de blé qui est de 3 mm.
Le péricarpe est constitué de cellulose et de minéraux (il est proche du bois).
Le tégument séminal contient également de la cellulose et des minéraux (potassium, phosphore, soufre) en moindre quantité, avec en plus des pentosanes ou gommes (il est proche des légumes). La bande hyaline est très majoritairement de la fi bre et du calcium. L’assise protéique contient en plus de la céréaline (azote).

En poursuivant notre descente, nous entrons dans l’amande : sur notre route, nous traversons des cloisons transparentes délimitant des cellules à l’intérieur desquelles sont stockés de drôles de sacs en gluten (protéines = azote) pleins d’amidon (sucres lents = glucides) communément appelés « les grains d’amidon ». Les premières pièces (5) sont comblées par de très petits grains, les suivantes (6) de taille plus grande contiennent des grains plus gros et enfi n les grandes chambres suivantes (7) de très gros grains.
Aux deux-tiers de notre descente, nous traversons, après une ultime membrane, un univers odoriférant rappelant la noisette lorsque le blé est jeune et le rance lorsqu’il est trop vieux : le scutellum (8). Il est plein d’essence huileuse (diastases, lipides et vitamines), il environne un embryon en forme de graine (10) ; à l’intérieur, fl ottent la gemmule (9) et les radicules (11). Cet ensemble (de 8 à 11) est connu sous le nom de germe (il génère une forte activité enzymatique), sa couleur caractéristique est un vert-jaune très clair.

Quelques pourcentages pour mieux comprendre.

Un grain de blé
L’enveloppe 4,36 % du grain (en poids)
L’amande 84,21 % - -
Le germe 1,43 % - -

Composition biologique.
Amidon 64,50% du grain
Protéines (gluten) 12,00% - -
Eau 13,50 - -
Cellulose 2,50% - -
Matières grasses 2,50 % - -
Sucres 3,00 % - -
Matières minérales 2,00 % - -

Les éléments
Substances assimilables par l’homme 68, 00 %
+ Eau 13, 50 %
+ Substances azotées 12 ,50 %
+ Huiles 1, 50 %
Total ingérable : 95, 50 % du grain

Substances non assimilables par l’homme (le bois) 2,70%
+ Sels minéraux 1,80%
Total : 4,50 % du grain


Transformation mécanique en vue de se nourrir de ce fruit en le transformant en farine

Au préalable, l’incontournable nettoyage.
Les lots de blé reçus au moulin contiennent des graines étrangères, des grains anormaux, des déchets inertes (pierres, pailles…) dans une limite tolérable par la législation, ils doivent quand même être nettoyés pour produire de la farine destinée à l’alimentation humaine.
Des outils doivent permettent de trier les impuretés autres que le blé « sain », par procédé de séparation.

Complément indispensable, le conditionnement

Ultime étape de préparation du blé à la mouture : des opérations de mouillage et de repos sont nécessaires pour faciliter la séparation des enveloppes et de l’amande. Suivant la dureté du blé, les temps de repos peuvent aller de 12h à 48h. En étant plus élastiques, les enveloppes sont moins friables, ce qui limite les brisures d’enveloppes dans les farines.
L’amande du grain devient, elle, plus friable. Le blé au naturel contient 12 à 13 % d’eau, humidifi é 14 à 15 % pour la mouture sur meules et 16 à 17 % pour la mouture sur cylindres.

Essai d’explication pour une mouture de froment (blé tendre meunier)

A) Séparer l’amande farineuse du grain de blé de ses enveloppes.
Blé entier = amande farineuse 85% + enveloppes 15%
Il y a trois couches d’enveloppes : la plus externe, le péricarpe, 4% (qui produit l’essentiel du gros son), la seconde qui entoure le tégument séminal, 2% (base du fi n son) et la troisième, l’assise protéique, entre 7 et 9 % (qui génère les remoulages blancs, bis et gris, de leur nom originel, les recoupes).

B) Disloquer les différents éléments qui constituent cette amande ou albumen amylacé.
Amande farineuse = gluten 17%+ amidon 80%+germe 2%+ assise protéique de à 0,6 à 1%*
*Le chiffre est différent selon la volonté du meunier d’inclure l’assise protéique ou non, entière ou partie, dans la farine.
- Deux composants essentiels (gluten et amidon) qui se présentent, après la trituration, sous forme de petits sacs en gluten remplis d’amidon formant un grain ; l’amalgame de plusieurs grains est une semoule.
- Et enfi n, le germe (vitamines et matières grasses).

C) Convertir
Par réduction des semoules et autres éléments (germes et fi bres) pour faire une fi ne poudre « la farine ».

Abordons la mouture

Quelques défi nitions :
- Boulange : produit de broyage.
- Issue : tout ce qui n’est pas de la farine (gros son, fi n son, recoupes).
- Semoules : fragments d’amande (plusieurs grains d’amidon) parfois entourées d’enveloppe, on les dit alors « vêtues ».
- Gruaux : les semoules provenant des couches externes de l’amande, enrobées d’assise protéique.

Attention : réponse à une question très souvent posée


Le refus de la boulange au premier tamisage après le premier passage entre meules ou cylindres fut nommé « gruau ».
Longtemps catalogué comme issue secondaire, ce produit est pourtant composé de beaucoup de gluten, d’amidon, et de bons fragments de l’assise protéique.
Ce produit très riche fut par la suite retravaillé et deviendra la meilleure des farines connue sous le nom de « farine de gruau » ; elle enrichit considérablement nos farines actuelles.

- Finots : semoules aplaties et blanchies par claquage (meules plates aux nombreux et fi ns rayons ou cylindres lisses)
- Farines : semoules blanches réduites par le convertissage (meules compactes à larges rayons ou cylindres lisses).
- Mouture : la confi guration morphologique du grain de blé avec son sillon rentrant profondément l’enveloppe dans l’amande interdit la réduction par abrasion et oblige une fragmentation de plus en plus fi ne. Elle
est basée sur deux principes :
1. Projection violente du grain contre des aspérités ou sur des surfaces dures, provoquant une fragmentation.
2. Ecrasement entre deux surfaces dures mobiles l’une par rapport à l’autre.
Il est salutaire de pratiquer ces actions mécaniques du centre du grain de blé vers sa périphérie, les grains d’amidon avec leur enveloppe de gluten sont de plus en plus petits et de ce fait le pourcentage de gluten est plus grand.

NB : Les différentes actions de fragmentationécrasement d’une mouture progressive sont :
* le broyage : ouverture du grain ;
* le claquage : extraction / réduction / blanchiment des « gruaux » en « fi nots » ;
* le convertissage : séparation et réduction de toutes les « semoules propres ou fi nots » en farine.
Entre chaque passage est pratiqué un classement granulométrique par tamisage :
* le blutage : les ouvertures de mailles varient de 1150 microns (1,150 mm pour les plus ouvertes à 80 microns (8 centièmes de mm) pour les plus fermées. Chaque tamis provoque un « refus » et une extraction. L’extraction du tamis le plus fermé donne la farine.

Bref inventaire et destination des produits finis
- le gros son nourrit les ruminants
- le fi n son pour les animaux équipés d’un appareil digestif moins sophistiqué
- les recoupes pour les omnivores tel le porc
- la farine fi ne ou fl uide majoritaire en amidon est utilisée pour les crêpes, les sauces et quelques gâteaux
- la farine de gruaux pour les viennoiseries et les génoises
- la farine blanche (tout l’amidon et tout le gluten) pour le pain blanc neutre en goût, hypertrophié, et à conservation réduite
- la farine bise (contient tout l’amidon et tout le gluten, plus le germe « à condition qu’il soit frais ! » mais aussi le meilleur de l’assise protéique), c’est la farine du bon pain français, moelleux à la « mâche », au goût
de beurre et de noisette et à l’odeur de froment et de caramel
- la farine complète facilite le transit intestinal par les bons éléments des enveloppes de l’amande (faisceau nourricier)
- les autres farines chargées en péricarpe sont, pour moi, impropres à la consommation humaine mais très lucratives et elles sont pour cela bien trop répandues.

À ce stade, l’on peut d’ores et déjà mesurer les diffi cultés de l’art du meunier, nous aborderons une autre fois les techniques et les outils nécessaires à la réalisation des principes énoncés ci-dessus.

De la théorie à la pratique, outils, techniques et savoir-faire

Nettoyage des grains
Depuis la nuit des temps, vannage et criblage sont indissociables de la propreté des céréales.
Le van, large panier en osier, sert à lancer le produit du battage : grains, balles et poussières, dans le vent. Le courant d’air emporte les particules volatiles, les grains sains (plus lourds), en retombant, sont retenus par les mailles du panier, alors que les grains chétifs, les petits cailloux et autres poussières.
le tarare : De cette technique est né le tarare (ventilation et criblage).

Toujours présent dans nos nettoyages actuels, on y associe différents autres principes de classements et d’actions mécaniques :
• selon la grosseur : par tamisage (nettoyeur séparateur).
• selon la densimétrie : par air (aspiration), par mise en mouvement (épierreur), par centrifugation (cyclone).
• selon la forme (trieur graines rondes ou longues) : par un jeu d’alvéoles dans lesquelles les graines à éliminer se logent, mais pas le blé ; on les extrait par élévation, puis la gravité les précipite sur des goulottes qui les éliminent.
• selon la matière : par magnétisme (aimants) pour les métaux
• selon la morphologie : par exemple le brossage (brosses et épointeuses) pour extraire les poussières du sillon.

Conditionnement
Les mouilleurs sont des machines qui dosent l’eau qu’il est nécessaire d’ajouter au blé pour qu’il arrive entre les meules à 15% d’eau ou au premier broyeur à cylindre à 17%.
Dans l’entre-deux-guerres, mon grand-père Sicaire Mazeau déposa le brevet d’une machine révolutionnaire pour l’époque.
Son système peut se décrire de la façon qui suit.
Le fl ux de blé propre tombe sur une roue à augets qu’il met en mouvement. Celle-ci, par poulies et courroie, anime une noria qui puise son eau dans une réserve en forme de bac.
Les godets de la noria sont mobiles sur un axe. Une tige de renversement, réglable en hauteur par vis fi letée, permet de régler très précisément l’inclinaison de la vidange des godets. Elle détermine une quantité d’eau très fi nement ajustée, qui coule dans une vis d’Archimède dans laquelle tombe aussi le blé après avoir animé la roue à augets.

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Une fois suffi samment « mélangé », le blé, intimement humidifi é, rejoint un silo de repos où il séjournera au moins douze heures. Ce système, outre d’être fi able et précis, s’arrête automatiquement lorsque le blé ne coule plus. Les boisseaux de repos sont dits « à retournement ». En effet, lorsque l’on vide une cellule, le fl ux de blé s’organise en courant conique partant du trou de vidange et remontant jusqu’au sommet du cône de remplissage. La conséquence en est que le blé le dernier arrivé passe en premier. Aussi, pour que le blé humide
ait tout son temps de repos, le boisseau est divisé en deux : un supérieur, coulant dans un autre inférieur, ce qui permet le retournement du lot à moudre.
Ainsi tout le blé jouit du même repos et le lot est homogénéisé.

Bref inventaire des outils et des techniques de la mouture (meules ou cylindres)

Les meules
Ce que j’en sais, selon le cahier de meunerie commencé par Etienne Mazeau (1810 -1861), complété par les cinq générations suivantes, et dont je vous livre une page ci-dessous.

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Nous prenons le parti de considérer les meules en multi-carreaux de silex meulier (encore dénommé quartz d’eau douce ou de rivière), dont le principal gisement au monde est situé à la Ferté- Sous-Jouarre.
Cette calcédoine est celle de tous les superlatifs, la plus dure, la plus dense, la plus éveillée (grand nombre de pores de surface). À l’opposé, on la qualifi e de pleine (lisse), la plus « fraisée » (nombreux trous aux arrêtes tranchantes) et la plus apte à conserver son pouvoir abrasif par l’usure même des meules.
La face de travail de chaque meule est horizontale, avec « de l’entrée » : autour du trou central, dit l’oeillard, sont taillés deux évidements en forme d’assiettes, pour faciliter l’introduction de la
matière à moudre; cette double conicité sera plus forte sur la courante. La face de travail est divisée en trois zones concentriques au trou central : la première zone discoïdale est dénommée le coeur en pierre pleine, peu éveillée et peu dure, la seconde, l’entrepied, en pierre ardente éveillée et fraisée; la troisième en périphérie est la feuillère, en pierre très dure et très homogène ; les deux surfaces doivent être identiquement rayonnées.
La gisante doit être en silex moins résistant que la meule courante, avec une face travaillante parfaitement horizontale et une entrée de 0,5 mm (amorce de la conicité).
La courante doit avoir une face travaillante très légèrement conique avec ouverture de l’angle vers l’entrée. Au moulin de la Pauze, l’habitude est de prolonger l’entrée, à mourir quelques millimètres avant la Feuillère. Les carreaux de pierre doivent être parfaitement appareillés, homogènes par zone (travail et équilibrage). L’oeillard est un trou tronc-conique, la grande base en bas ; il doit avoir un diamètre de 0,12 fois le diamètre de la meule.
Le rayonnage assure la triple fonction d’augmenter la puissance du broyage, d’aider à l’aération du produit de la mouture, la boulange, et de faciliter la sortie de ses produits du mouturage.
On s’explique sans diffi culté les deux premières fonctions. La troisième mérite une explication.
Il faut tenir compte que c’est la meule du dessus qui tourne, et la gravité fait se déposer la boulange sur la meule fi xe du dessous; la force centrifuge générée par la courante s’en trouve considérablement amoindrie. Les rayonnages ont un sens : ils sont à droite, lorsque le pouce de la main droite est dans le rayon principal et que le premier rayon secondaire parallèle est du côté des autres doigts, et à gauche, s’il faut utiliser l’autre main. Il convient de mettre les rayonnages de la courante et de la gisante en sens inverse, et que le sens de rotation soit établi de façon à ce que le point d’intersection, ou « recoupement » des rayons, tende à « chasser » la boulange vers la périphérie des meules.
Les premiers rayonnages (environ soixante) furent courbes et de faible profondeur, puis vinrent les droits. Au début, ils passent par le centre des meules, puis on les incline davantage en les rendant tangents à une circonférence concentrique à l’oeillard, d’un diamètre d’environ 1/3 de celui-ci, appelée cercle de chasse ou excentricité. Dans les deux cas il y a les principaux, au nombre de huit, de la périphérie à l’oeillard, doublés par les secondaires (quatre ou cinq), de la périphérie à l’entrée, toujours parallèles à leur principal (façon dite Paradis ; il me reste de mon ancêtre Simon un gabarit avec ce nom gravé mais pour rayons courbes). Les sillons sont à droite ou à gauche, suivant le sens de rotation que l’on veut donner à la meule, et leur nombre varie suivant le travail projeté (d’autant plus serré que la graine à moudre est petite). 
Un rayon est formé d’une partie horizontale, le portant, suivie d’une partie inclinée, le « rampant »; entre les deux la paroi verticale s’appelle l’escarpe; de l’autre côté, lorsque le rampant de l’un rejoint le portant du suivant, c’est le talon.
C’est le prolongement du talon qui doit être tangent au cercle de chasse. La profondeur des sillons varie du centre à la périphérie de 6 à 3mm et la largeur du portant de 5 à 3cm. Il est recommandé que les escarpes de la meule gisante soient légèrement inclinées, pour favoriser la sortie de la matière qui les remplit. Les portants sont couverts, sur toute l’étendue de la feuillère, de fi nes cannelures à la coupe en V, parallèles au rayon principal de chaque division, de 1mm de profondeur et distantes de deux à trois milimètres. Leur rôle est de curer les sons.

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Les outils du meunier
Le tournant = une courante + une gisante + l’archure + l’engraineur (une trémie + un auget + un baille blé) + une trempure + une huche à farine.

La conduite se fait grâce au réglage de l’écartement par la trempure et du débit, par l’action conjuguée de la vitesse de distribution par l’auget et de l’écoulement par la vanne de la trémie.

La bluterie = un coffre (muni d’une entrée) + un tambour (cylindrique, ou à base hexagonale) + une garniture (soie, ou étamine) à une, deux ou trois ouvertures de mailles + système de dégommage (marteaux, tapotins, brosse) + une vis sans fi n collectrice alimentant une, deux ou trois sorties d’extraction + une sortie de refus.

Les différentes façons de produire
À la grosse : un seul passage
Avec une tournante lourde et très ouverte, conique vers l’entrée.
Les surfaces sont lisses ou à coups perdus sans rayons. Le diamètre courant est de deux mètres. Elle tourne à 60 tr/min, elle peut être en calcaire, en grès, en granit, rarement en silex, souvent monolithe. Les meilleures ont un coeur rapporté hexagonal monolithe en granit. À la sortie des meules, l’agrégat de farine, de semoule, de gruaux et de son s’appelle la boulange.
La farine fi ne fl eur, obtenue après blutage de la boulange sur une étamine, bluterie archaïque à une seule garniture en laine sans divisions, soit une seule ouverture de maille, est dite ronde parce qu’elle roule entre le pouce et l’index ; c’est en fait de la semoule grossière, partiellement ouverte, que l’on appellera ultérieurement le minot. Le rendement est de 38%, alors qu’elle est chargée
en résidus de son. Sa couleur est grise, elle est proche de notre actuelle T80. Les refus de l’étamine : 62% sont constitués de son, de gruaux, encore appelés son gras , et de sons curés (sans amande adhérente).
C’est ainsi qu’est pratiquée la mouture au petit sac ou à façon, c’est-à-dire que, pour les cultivateurs qui viennent au moulin moudre leur propre récolte, le meunier sera payé par un pourcentage de la mouture.

Rustique ou de paysan : deux passages sur deux meules différentes de grand diamètre (deux mètres), et 75 tr/min.
Deux tournantes, l’une à blanc (très fraisée dite rude et ardente), l’autre à bis (très éveillée dite douce) ; après le premier passage, la boulange est blutée, l’extraction appelée repasse est rebroyée sur la seconde meule et retamisée. Ainsi est obtenu le minot (fi ne fl eur enrichie de farine de gruaux provenant de la repasse).

Économique :
Opération préalable : Le tarare, première machine de nettoyage mécanique, rentre dans les moulins.
En 1740 : remouture des gruaux (anciens sons gras) dont la pratique était interdite jusque là. En 1795, retour du rayonnage courbe sans secondaires et espacés, arrivée des garnitures en soies.
La mouture :
Trois passages sur un seul tournant de meules de 1,70 m, tournant à 70 tr/ min, réglé trois fois (1 mm ouverte, puis 0,5 mm médiane, puis < 0,1 mm au toucher), et trois blutages dans une seule bluterie ronde à deux ouvertures. Premier passage : (alimentation : le blé propre) est extrait un minot fi n, puis de la repasse ou son gras (gruaux), puis est refusé le gros son.
Deuxième passage : (alimentation : la repasse) est extrait un minot rond, puis du remoulage, puis est refusé le fi n son.
Troisième passage : (alimentation : le remoulage) est extrait du minot gras, puis de la recoupe, puis est refusé le petit son ou fl eurage en toute petite quantité.
• dans le premier minot : beaucoup d’amidon et peu de gluten,
• dans le second : beaucoup de gluten et peu d’amidon,
• dans le troisième : le reste d’amidon et de gluten, plus le germe et une partie de l’assise protéique.
• la farine fi nale est le mélange de ces trois minots.

À la française :
Nouveau nom de la mouture économique à partir de 1818.
Réalisé avec trois meules, aux réglages différents, desservies par des manutentions mécaniques ramenant les différentes boulanges sur une ou plusieurs bluteries qui distribuent les extractions et autres refus. Ce système est connu sous la dénomination : diagramme automatique.

Américaine ou anglaise (basse) :
Apparition en1818. Meules de 1,15 m à 1,30 m, 120 tr/min, très serrées en un seul coup, réduction des gruaux du premier coup, rayonnage courbe.
On obtient beaucoup de farine du premier jet, très peu de gruaux et de sons.

Américaine graduelle ou rationnelle (haute) :
La transformation du grain en farine s’opère graduellement sur plusieurs passages, rayonnage droit.
Quatre meules petites, de 1,50 m, rapides (150 tr/min), elles sont chacune en pierre homogène mais quatre pierres différentes, une par meule allant de la plus tendre et éveillée à la plus dure et pleine.
Très peu de farine de premier jet et beaucoup de gruaux qui seront retravaillés, de sons qui seront curés.
Rendement égal mais farine de meilleure qualité.

Mixte dite de «Baumgartner» :
Meules puis cylindres.
Dans les moutures précédemment décrites, on peut obtenir de très bons résultats, cependant la distribution des produits de mouture pour les reprises sur meules est diffi cile (glissement aléatoire), ensuite les remoutures sont délicates et nécessitent une surveillance constante. En effet, il ne doit y avoir qu’une seule couche discoïdale de produit entre les meules. Si celle-ci se délite en deux, il n’y a plus d’action de convertissage, les deux disques de mouturage glissent l’un sur l’autre et le produit qui s’échappe est insuffi samment, voire pas du tout, travaillé.
Aussi, avec l’arrivée des appareils à cylindres, apparaît une méthode hybride alliant les deux techniques, meules et cylindres. Cette façon est ma préférée, c’est celle que je pratique encore aujourd’hui. Elle est la seule à pouvoir générer une farine suffi samment riche pour réaliser un pain de ménage dont le rassissement est reculé d’au moins une semaine, en pratiquant une panifi cation adaptée.

Mouture basse du blé

La mouture basse du blé dite progressive par cylindres

Dans ce chapitre, nous décrirons la mouture basse, dite progressive aux cylindres, et nous reviendrons sur les avantages de la mouture mixte, en n’occultant pas ses inconvénients. 

La vraie histoire de l’appareil à cylindres À la fi n du XVIIIe siècle il existe une patente anglaise, décrivant un mécanisme assez proche de la technique actuelle, mais aucune trace de machine.

Ce principe est retravaillé par l’américain John COLLIER, en 1812. Son « comprimeur » aux cylindres en fer ne deviendra effi cace qu’avec les progrès de la métallurgie et la confection de cylindres en fonte cémentée (premiers essais de mise au point par BÉRARD dès 1818). C’est en réalité grâce aux recherches du meunier BENOIST de Saint-Denis, vers 1830, (prototype avec des cylindres en pierre) que fut établie la première minoterie à cylindres métalliques à FRAUENFELD, réalisée par Frédéric WEGMANN de ZURICH et MECHWART de la maison GAUZ de BUDA-PESTH. Les cylindres, d’abord en fonte, furent perfectionnés par SULTZBERGER, en 1839, puis remplacés par d’autres en porcelaine (mis au point par WEGMANN en 1873). C’est après la présentation, à l’exposition universelle de 1878, de la machine réalisée par BRAULT , TEISSET et GILLET, vulgairement appelée « pot de fl eur » (deux cylindres horizontaux en fonte cémentée durcie par trempe superfi cielle), que cette façon de moudre révolutionnaire se généralisa.

Le principe
Une paire de cylindres montés en parallèle qui tournent à des vitesses différentes et en sens inverse. On peut considérer le cylindre lent comme arrêté et le cylindre rapide comme faisant un nombre de tours égal à la différence des vitesses de chacun d’eux (vitesses différentielles). Le cylindre rapide, par son mouvement, projette le produit de mouture vers le bas. Les cylindres dits « de broyage », les premiers d’une batterie, ont des cannelures ou sillons enroulés sur la surface extérieure du rouleau. Ils sont parallèles entre eux, hélicoïdaux, avec une inclinaison de 15 à 20° par rapport aux génératrices. Ils sont placés en sens inverse sur chaque cylindre. De fait, en rotation, ils se croisent, et l’angle qu’ils forment avec leur vis à vis sur l’autre cylindre se ferme jusqu’au croisement, puis se rouvre. Les cannelures sont dites « en dents de scie », la coupe de chacune forme un triangle, dont un côté plus court est le tranchant et l’autre, plus long, le dos.

La première action mécanique est la compression, car du fait du mouvement en sens inverse l’espace dans lequel tombe le produit est de plus en plus restreint. Les cannelures, en se croisant, produisent un mouvement mécanique appelé « rotation avec glisse », et pour l’imager, nous le nommons piochage en début de mouture, et râpage, en fi n de broyage. Les cylindres lisses de milieu de batterie jusqu’à la fi n ont, eux, une action de laminage (friction et pression), destinée à aplatir les particules, afi n de les faire éclater sans les déchirer et en les allongeant. La pression augmente vers les queues (fi ns de mouture), alors que le rapport différentiel des vitesses diminue.

Rappel de la mouture haute
Le blé est complètement broyé et réduit en farine au cours d’une seule opération de mouturage, le produit qui en résulte, appelé « la boulange », est alors traité sur différents tamis, pour séparer la farine des issues.
Résultat : beaucoup de farine de premier jet et très peu de gruaux et de sons.

La mouture basse

1- définition
La transformation du grain en farine s’opère graduellement, dans plusieurs appareils ayant chacun une fonction distincte et variable, suivant l’état dans lequel la matière lui est livrée. Les issues sont extraites des produits du broyage (premiers passages). À chaque opération de mouturage, on obtient une farine différente, la farine fi nale sera le mélange de tout ou partie du panel obtenu, suivant la qualité désirée en fi nalité.

Résultat : très peu de farine de premier jet, beaucoup de gruaux et de sons.

2- description : procédure pour une mouture basse(1)
Inventaire des outils
- Batterie d’au moins dix paires de cylindres : quatre cannelées, une à très fi nes cannelures, de cinq à huit lisses. La première paire est écartée de (1 mm à 0,8 mm) et chacune des suivantes ira en se resserrant jusqu’à ce que les dernières soient presque à se toucher (5 à 10 μm).
- Un plansichter avec autant de colonnes de tamis plans que de passage de cylindres. Le plus ouvert des tamis dispose d’un espace libre entre les mailles de 1000 μm et le plus serré de 80 μm.

Procédure
Le blé propre et conditionné (17 % d’eau) passe entre une première paire de cylindres à grosses cannelures et peu serrés, il en résulte une boulange grossière, que l’on blute sur une première colonne de tamis allant du plus ouvert au plus serré ; tous les refus vont être  retravaillés et toutes les extractions alimenteront le tamis du dessous ; la dernière extraction sera de la farine.

Le plus gros refus de ce premier broyage (B1), provenant du tamis de 1000 μm, désigné par « boulange de B1» alimentera le broyeur suivant (B2).
Son plus gros refus « boulange de B2 » provenant des tamis de 900 μm alimentera le broyeur suivant (B3).
Son plus gros refus « boulange de B3 » provenant du tamis de 750 μm alimentera le broyeur suivant (B4).
Son plus gros refus « boulange de B4 » provenant du tamis de 650 μm sera, après passage sur une brosse, le gros son.
Le tamis inférieur suivant, de 550 μm, extraira le fi n son après passage sur une seconde brosse.
Sur chacun des broyeurs, les refus de couleur ambré/sombre, dits « gruaux », de tous les tamis suivants de 500 μm qui équipent toutes les colonnes de blutage (B1, B2, B3, B4), seront réduits ensemble, on dit « désagrégés » (DES), sur une paire de cylindres aux très fi nes cannelures. Après blutage sur sa colonne spécifi que, le refus du premier tamis de 550 μm, dit « de division », rejoindra le fi n son. Le refus du
tamis de 250 μm rejoindra les fi nots, le refus du tamis de 150 μm rejoindra les semoules et l’extraction la farine de gruaux.

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Fig. 1 : Premier passage dans le premier broyeur et la première colonne du plansichter

Cette farine, réputée la plus riche de toutes, se perdait avec le son dans une mouture haute. Dans chacune de nos colonnes de blutage, de broyage et de désagrégage, les tamis inférieurs suivants, de 400 μm, refuseront tous un produit similaire, les « semoules très vêtues » qui, collectées ensemble, alimenteront les deux ou quatre paires de cylindres lisses suivants, dénommés claqueurs (CL). Leur action consiste,
par laminage avec une légère compression, à déshabiller de leur enveloppe (résidus de sons) les produits sus-cités. Les colonnes de tamis des claqueurs sont équipées :
- de tamis de 650 μm, pour recueillir ce dernier gros son,
- de tamis de 550 μm, pour séparer le fi n son,
- de tamis de 300 μm, pour extraire la grosse recoupe ou remoulage gris,
- et de tamis de 250 μm, pour isoler les finots qui alimenteront le ou les passages de claquage suivants,
- et enfi n de tamis à farine de 150 μm. Les refus de ce dernier, appelés semoules, alimenteront la prochaine série de cylindres lisses, appelés convertisseurs (C) et les extractions seront les farines de claquage.

NB : Si le minotier veut isoler les germes, il doit placer, dans la dernière colonne de blutage du dernier claqueur, un tamis de division de 290 μm. Son refus produira de beaux germes presque purs.
La queue de mouture, ou batterie de convertisseurs, est composée de trois à six paires de cylindres lisses de plus en plus serrés, jusqu’au frôlement, dont le rôle est de réduire en farine les granules (semoules) recueillis au cours des opérations préalables, les actions mécaniques sont ici la friction et la pression. On doit aplatir sans déchirer, ceci impose une vitesse de rotation plus lente, ainsi qu’un écart des vitesses différentielles plus grand. Les colonnes de blutage auront des tamis de division pour alimenter la machine suivante (de 250 à 140 μm), les refus remontant vers la tête de mouture (claqueurs), les extractions descendant vers les queues (convertisseur suivant). Suivront des tamis à farine de plus en plus fermés (de 150 à 80 μm).

À la toute fi n de la mouture, le dernier refus d’un tamis de division de 115 μm sera la recoupe blanche, encore appelé remoulage blanc. Son extraction est de la farine dite basse que l’on incorpore ou pas selon sa texture. La farine de convertissage ou farine de queue (extraction de 105 - 95 - 80 μm) est de moins en moins blanche et de plus en plus plate.

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Fig. 2 : Schéma « simplifié » de la procédure de mouture basse par cylindres

Dans ce procédé, les sons sont brossés dans des machines qui, par des rotors munis de brosses, frottent le produit contre une tôle d’acier perforée, de forme conique. À l’extérieur, une forte aspiration récupère les résidus d’amande arrachés à l’écorce. Ce diagramme, élaboré au tout début du XXe siècle, a subi au cours des années de multiples modifi cations, de par l’évolution des techniques, la soif d’innovation et de singularisme des meuniers, et surtout la course vers le gigantisme des moulins. Cependant, son immuable principe est toujours d’actualité. Aujourd’hui, d’autres machines interviennent dans la mouture basse. D’abord les sasseurs, qui classent et blanchissent les semoules par aspiration et densimétrie, combinés avec des secousses que subit une table tamisante inclinée vers le haut. Et les incontournables détacheurs qui, au sortir des cylindres lisses, fl uidifi ent les produits en désagrégeant les plaquettes pour faciliter le tamisage.
L’art du meunier consiste à sélectionner puis à mélanger entre elles les farines provenant des différents « passages », afi n d’obtenir le résultat souhaité.

Quelques exemples :
- Si on prend les farines de tête destinées à la pâtisserie (farines de Type 45 = T 45), auxquelles on ajoute celles du milieu pour le pain blanc (T 55) et qu’on réincorpore les germes et un peu de farine de queue, on obtiendra la farine bise (T 65), idéale pour le vrai pain français.
- Enfi n, les ajouts des farines de queue, ou même basses, permettront d’obtenir les farines grises (de T 80 à T 110).
- Parfois le meunier est sollicité pour obtenir des farines particulières, par exemple des farines sans grumeaux pour les crêpes (farine dite « fl uide » des trois premiers broyeurs) ou pour la génoise et le pain viennois (farine de gruaux du désagrégeur).

Ce savoir-faire provient de l’expérience et de la mémoire, et le plus doué des automates ne remplacera jamais le pouce et l’index, l’oeil et le nez d’un vrai meunier.

Conclusion
Pour des raisons commerciales, il y a depuis toujours rivalité entre les moutures hautes et les moutures basses, entre les meules et les cylindres, entre les meuniers et les minotiers.
Un bon meunier doit savoir pratiquer toutes ces techniques, les résultats ne sont ni meilleurs ni plus mauvais, mais différents, et chacune a ses avantages et ses inconvénients. Il suffi t de fournir à sa clientèle le produit qu’elle désire, et c’est là que se fait toute la différence.

Quelques exemples
- La mouture haute, par effet Joule (chaleur), provoque la réaction de Maillard (caramélisation des sucres). Cette farine convient parfaitement pour les pains peu développés à très longue conservation (pains de ménage).
- La mouture basse, dite froide, favorise lors du pétrissage l’incorporation d’eau, et le pain sera alors plus goûteux ; elle permet aussi, en respectant et classant les différents composants du grain de blé, d’obtenir des farines plus blanches et plus élaborées (pains fantaisie ou spéciaux).

Pour clore cet article, voilà pour moi la mouture idéale que ma reconversion m’a permis de peaufi ner en la pratiquant durant ces dix dernières années : la mouture mixte du moulin de la Pauze.

La mouture mixte du moulin de la Pauze
Cette mouture mixte, sur meules et cylindres, ne peut être pratiquée que sur de petites moutures à reprises non automatiques.
On fend le grain sur des cylindres cannelés, suit un premier broyage sur meule ouverte, puis on désagréage sur cylindres, les gruaux sont alors remoulus sur une meule plus serrée, et les semoules converties sur des cylindres lisses autant de fois que nécessaire. Cette façon très utilisée par les premiers minotiers fut sacrifi ée à cause de l’obligation de production et aussi de la perte du savoir-faire.

Alain Mazeau - Article paru dans le Monde des Moulins - N°42 - octobre 2012, N° 43 - janvier 2013 et N°44 - avril 2013